업계 지식
다이캐스팅 공정은 사출 성형이나 가공과 같은 다른 제조 방법과 어떻게 다릅니까?
재료 사용법:
다이캐스팅은 고강도, 내구성, 내열성을 갖춘 금속 또는 금속 합금을 주로 사용합니다. 일반적인 다이캐스팅 재료에는 알루미늄, 아연, 마그네슘 및 구리 합금이 포함됩니다. 이러한 재료는 기계적 특성과 특정 용도에 대한 적합성을 고려하여 선택됩니다.
반면에 사출 성형은 주로 플라스틱이나 폴리머를 사용합니다. 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트와 같은 열가소성 플라스틱은 다용도성, 성형 용이성 및 광범위한 특성으로 인해 일반적으로 사용됩니다.
기계 가공에는 금속, 플라스틱, 복합재, 세라믹 등 다양한 재료를 사용하는 작업이 포함됩니다. 알루미늄, 강철, 황동, 티타늄과 같은 재료는 강도, 전도성 및 가공성을 위해 가공되는 경우가 많습니다.
압형:
다이캐스팅 주조 공정 중 높은 온도와 압력을 견디는 내구성이 뛰어난 강철 주형(다이)을 사용합니다. 이 다이는 용융 금속을 원하는 형태로 정확하고 반복적으로 성형할 수 있도록 정밀하게 설계되었습니다.
사출 성형에서는 알루미늄이나 경화강과 같은 재료로 만든 금형을 사용합니다. 이러한 금형은 대량 생산에 적합하지만 다이캐스팅의 극한 온도와 압력을 견디지 못할 수 있습니다.
가공에는 재료의 모양을 만들기 위해 드릴, 엔드밀, 선반 도구와 같은 특정 절단 도구가 필요합니다. 이러한 도구는 가공되는 재료와 부품의 복잡성에 따라 자주 날을 갈거나 교체해야 할 수도 있습니다.
프로세스:
다이 캐스팅에는 종종 유압 또는 공압 시스템을 사용하여 고압 하에서 용융 금속을 다이 캐비티에 주입하는 작업이 포함됩니다. 금속이 응고되면 다이가 열리고 주물이 배출됩니다. 이 공정을 통해 공차가 엄격한 복잡한 금속 부품을 신속하게 생산할 수 있습니다.
사출 성형은 유사한 원리를 따르지만 대신 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입합니다. 플라스틱 재료를 가열하고 압력을 가해 금형에 밀어 넣은 후 냉각 및 응고되어 원하는 부품 모양을 형성합니다.
가공에는 절삭 공구를 사용하여 고체 블록이나 빌렛에서 재료를 제거하는 작업이 포함됩니다. 이 절삭 가공 공정에는 원하는 모양, 치수 및 표면 마감을 얻기 위한 밀링, 선삭, 드릴링, 연삭과 같은 작업이 포함됩니다.
복잡성:
다이캐스팅 다이 몰드의 기능으로 인해 복잡하고 복잡한 형상을 높은 정밀도로 생산할 수 있습니다. 따라서 세부적인 특징, 얇은 벽 및 복잡한 형상을 가진 부품에 적합합니다.
사출 성형도 복잡한 형상을 생산할 수 있지만 드래프트 각도, 부품 릴리스, 툴링 제약과 같은 요인에 의해 제한될 수 있습니다. 그러나 금형 설계 및 재료 흐름 분석의 발전으로 복잡한 사출 성형 부품의 가능성이 확대되었습니다.
가공을 통해 복잡한 형상을 얻을 수 있지만 절단 도구의 접근성과 부품 형상의 복잡성으로 인해 제한될 수 있습니다. 내부 공동 및 언더컷과 같은 특정 형상은 특수 장비나 기술 없이는 가공하기 어렵거나 불가능할 수 있습니다.
표면 마감:
다이캐스팅을 사용하면 일반적으로 금형에서 바로 표면이 매끄러운 부품이 생성되며 후처리나 마감 작업이 최소화되는 경우가 많습니다. 이는 다이 몰드의 표면 품질이 높고 용융 금속이 빠르게 응고되기 때문입니다.
사출 성형은 금형 설계, 재료 선택, 가공 조건 등의 요소에 따라 표면 마감이 다양한 부품을 생산할 수 있습니다. 표면 질감, 마감 및 패턴은 질감 있는 금형, 표면 처리 또는 2차 작업을 통해 얻을 수 있습니다.
가공은 부품 표면에 특징적인 도구 자국을 남기며, 원하는 표면 질감과 품질을 얻으려면 추가 마무리 공정이 필요할 수 있습니다. 이러한 마무리 작업에는 심미성과 기능성을 향상시키기 위한 샌딩, 광택 처리, 버핑 또는 코팅이 포함될 수 있습니다.
생산율:
다이캐스팅과 사출 성형은 모두 상대적으로 짧은 사이클 타임으로 대량의 부품을 생산할 수 있는 대량 생산 공정입니다. 단일 금형에서 동시에 여러 부품을 생산할 수 있는 기능과 결합된 이러한 프로세스의 자동화된 특성은 효율적인 대량 생산을 가능하게 합니다.
가공은 일반적으로 다이 캐스팅이나 사출 성형보다 느립니다. 특히 경도나 인성이 높은 복잡한 부품이나 재료의 경우 더욱 그렇습니다. 가공 작업은 순차적으로 수행되는 경우가 많으며 각 작업에는 설정 시간과 공구 변경이 필요하므로 전체 생산 속도가 제한될 수 있습니다.